Wytrzymałe tokarki i frezarki dwuwrzecionowe: kompletny przewodnik dla kupujących

Co wyróżnia wysokowydajną dwuwrzecionową tokarko-frezarkę

Wytrzymała tokarsko-frezarka z dwoma wrzecionami łączy operacje toczenia, frezowania, wiercenia i gwintowania w jednym ustawieniu, wykorzystując dwa niezależne wrzeciona — wrzeciono główne i wrzeciono pomocnicze — wraz z oprzyrządowaniem napędzanym lub dedykowanym wrzecionem frezującym. Rezultatem jest maszyna zdolna do obróbki obu końców przedmiotu obrabianego jednym mocowaniem, eliminując konieczność zmiany położenia, ponownego mocowania i ponownego odniesienia, które w przeciwnym razie byłyby wymagane pomiędzy operacjami na oddzielnych maszynach.

Oznaczenie „ciężkich” odnosi się do specyfikacji konstrukcyjnych i mocy maszyny: łoża ze wzmocnionego żeliwa lub polimerobetonu, napędów wrzecionowych o wysokim momencie obrotowym, umożliwiających cięcie trudnych materiałów, takich jak tytan, Inconel i stal hartowana, oraz sztywnych systemów narzędziowych zaprojektowanych w celu pochłaniania sił skrawania powstających podczas agresywnego cięcia przedmiotów o dużej średnicy lub długich przedmiotów. Maszyny te nie są powiększonymi wersjami standardowych tokarek CNC — reprezentują zasadniczo odmienną filozofię projektowania zbudowaną wokół produkcji wymagającej dużej siły, wysokiej dokładności i wielooperacyjnej.

W praktyce ma znaczenie rozróżnienie pomiędzy dwuwrzecionowym centrum tokarskim a pełnym centrum tokarsko-frezarskim. Tokarka dwuwrzecionowa CNC z frezowaniem może oferować oprzyrządowanie napędzane na głowicy rewolwerowej do prostych operacji frezowania i wiercenia, ale brakuje jej pełnego wrzeciona frezującego w osi B do złożonego 5-osiowego konturowania. Dwuwrzecionowe centrum tokarsko-frezarskie — czasami nazywane maszyną wielozadaniową — dodaje tę funkcję wrzecionu frezarskiemu, umożliwiając obróbkę części o złożonej geometrii w jednym ustawieniu. Przed porównaniem specyfikacji kupujący muszą jasno określić, jakiej kategorii maszyny wymagają ich zastosowania.

Jak konfiguracja z dwoma wrzecionami poprawia ekonomikę produkcji

Ekonomika produkcji dwuwrzecionowej tokarko-frezarki opiera się na trzech zaletach łączenia: skróconym czasie przezbrajania, zwiększonej dokładności dzięki pojedynczemu mocowaniu i większemu wykorzystaniu maszyny dzięki zsynchronizowanej pracy obu wrzecion.

Skrócenie czasu konfiguracji jest najbardziej natychmiastową korzyścią. Typowa część toczona, która wymaga operacji na obu końcach — planowania, wytaczania i gwintowania na przedniej powierzchni, a następnie toczenia profilowego i wiercenia krzyżowego z tyłu — może wymagać dwóch oddzielnych ustawień na maszynie jednowrzecionowej, z których każde wymaga pomiaru przedmiotu obrabianego, ponownego zerowania i kontroli jakości przed kontynuowaniem. W dwuwrzecionowym centrum tokarsko-frezarskim wrzeciono główne wykonuje obróbkę pierwszego końca, podczas gdy wrzeciono pomocnicze jednocześnie przenosi część, a drugi koniec jest obrabiany bez jakiejkolwiek ręcznej interwencji. W zależności od złożoności części może to skrócić całkowity czas konfiguracji i przezbrajania o 40–70% w porównaniu z sekwencyjną obróbką jednowrzecionową.

Poprawa dokładności wynika bezpośrednio z wyeliminowania obsługi pośredniej. Za każdym razem, gdy przedmiot obrabiany jest odłączany, przenoszony i ponownie mocowany na innej maszynie, kumulują się błędy koncentryczności, prostopadłości i odniesienia do punktu odniesienia. Części wymagające ścisłej współosiowości elementów na obu końcach — takie jak wały precyzyjne, korpusy zaworów hydraulicznych lub elementy implantów medycznych — znacznie zyskują na wykonaniu całej części w jednej sekwencji mocowania, w której wrzeciono pomocnicze chwyta część bezpośrednio z wrzeciona głównego, bez konieczności pośredniej obsługi. Tolerancje współosiowości, które byłyby trudne do osiągnięcia w przypadku dwóch oddzielnych konfiguracji maszyn, stają się rutyną w dobrze skalibrowanym systemie z dwoma wrzecionami.

Wykorzystanie maszyny wzrasta, ponieważ podczas gdy wrzeciono główne obrabia jeden koniec części, wrzeciono pomocnicze może jednocześnie obrabiać wcześniej przeniesioną część. W zrównoważonym cyklu — w którym czasy pracy wrzeciona głównego i pomocniczego są w przybliżeniu równe — maszyna skutecznie osiąga prawie 100% produktywnego czasu wrzeciona, eliminując czas przestoju, który występuje, gdy pojedyncze wrzeciono oczekuje na załadunek, rozładunek lub przeniesienie części na konwencjonalnym sprzęcie.

Kluczowe specyfikacje techniczne do oceny

Wytrzymałe tokarki i frezarki dwuwrzecionowe różnią się znacznie pod względem możliwości w zależności od producenta i linii modeli. Są to specyfikacje określające, czy maszyna rzeczywiście nadaje się do ciężkich prac i odpowiada konkretnym wymaganiom produkcyjnym.

Na szczególną uwagę zasługuje masa maszyny jako wskaźnik jakości i wydajności. Cięższa maszyna ma większą masę konstrukcyjną, która tłumi wibracje powstające podczas ciężkiego skrawania, co bezpośrednio wpływa na wykończenie powierzchni, trwałość narzędzia i zdolność do utrzymywania wąskich tolerancji w przypadku trudnych materiałów. Należy przyjrzeć się maszynie reklamowanej jako „wytrzymała”, ale ważącej poniżej 10 000 kg — sztywność konstrukcyjna wymagana w przypadku naprawdę ciężkich cięć stali lub tytanu przy dużej szybkości usuwania materiału wymaga znacznej masy żeliwnej lub kompozytowej, której lekkie maszyny po prostu nie są w stanie zapewnić.

Zastosowania, w których dwuwrzecionowe centra tokarsko-frezarskie zapewniają największą wartość

Nie każde zastosowanie uzasadnia inwestycję w wytrzymałą dwuwrzecionową tokarko-frezarkę. Maszyny te zapewniają największy zwrot w środowiskach produkcyjnych charakteryzujących się złożonymi częściami, wąskimi tolerancjami, trudnymi materiałami i wymaganiami dotyczącymi średniej i dużej objętości, gdzie redukcja konfiguracji i dokładność pojedynczego mocowania mają wartość składającą się w przypadku tysięcy części rocznie.

• Elementy konstrukcji i silników lotniczych: Wały turbin, tarcze sprężarek, elementy podwozia i korpusy siłowników hydraulicznych umożliwiają wykonywanie operacji toczenia, frezowania i wiercenia w trudnych materiałach, w tym stopach tytanu, Inconelu i aluminium o wysokiej wytrzymałości. Wymagania dotyczące współosiowości elementów obrabianych na obu końcach, w połączeniu z kosztem złomu surowca, sprawiają, że pojedyncze mocowanie na centrum tokarsko-frezarskim z dwoma wrzecionami jest zarówno koniecznością jakościową, jak i ekonomiczną na skalę produkcyjną.
• Narzędzia i złącza do odwiertów ropy i gazu: Tuleje wiertarskie, stabilizatory, zwrotnice i wysokiej jakości złącza gwintowe to ciężkie elementy obrabiane o dużej średnicy, wymagające precyzyjnego toczenia, gwintowania, a często frezowania o cechach funkcjonalnych. Połączenie wymagań dotyczących dużych otworów, wysokiego momentu obrotowego przy nacinaniu gwintów i potrzeby dokładnej współosiowości pomiędzy gwintowanymi końcami sprawia, że ​​konfiguracje z dwoma wrzecionami do dużych obciążeń są naturalnym rozwiązaniem dla tego sektora.
• Implanty medyczne i narzędzia chirurgiczne: Implanty ortopedyczne — trzpienie biodrowe, nakładki piszczelowe, klatki kręgosłupa — wymagają wieloosiowego frezowania i toczenia na materiałach biokompatybilnych, w tym na tytanie klasy 5 i kobalcie i chromie. Połączenie złożonej geometrii 5-osiowej, ścisłych wymagań dotyczących wykończenia powierzchni i zerowej tolerancji dla uszkodzeń części podczas obsługi sprawia, że ​​dwuwrzecionowe centra tokarsko-frezarskie z możliwością precyzyjnego przenoszenia części są preferowaną platformą produkcyjną do produkcji implantów na dużą skalę.
• Elementy samochodowego układu napędowego: Wały korbowe, wałki rozrządu, wały przekładni i elementy mechanizmu różnicowego łączą w sobie operacje toczenia, frezowania i wiercenia poprzecznego, które w przeszłości wymagały wielu dedykowanych maszyn. Dwuwrzecionowe tokarki i frezarki umożliwiają produkcję tych komponentów na jednej platformie, redukując zapasy w toku, zmniejszając powierzchnię i złożoność logistyczną związaną z przenoszeniem ciężkich części między stanowiskami maszynowymi.
• Sprzęt ciężki i elementy hydrauliczne: Cylindry hydrauliczne, kolektory zaworów, obudowy pomp i duże elementy wałów do sprzętu budowlanego i górniczego wymagają momentu obrotowego i sztywności konstrukcyjnej maszyn o dużej wytrzymałości. Duże rozmiary detali — często przekraczające średnicę 200 mm i długość 1000 mm — w połączeniu z koniecznością obróbki obu końców sprawiają, że konfiguracje z dwoma wrzecionami z wrzecionami o wysokim momencie obrotowym i dużym zakresem obrotu są niezbędne.

Synchronizacja wrzeciona i przenoszenie części: techniczne podstawy pracy z dwoma wrzecionami

Jakość synchronizacji wrzeciona podczas przenoszenia części jest najważniejszym technicznym wyróżnikiem maszyn dwuwrzecionowych różnych producentów. Kiedy wrzeciono główne przekazuje część do wrzeciona pomocniczego, oba wrzeciona muszą obracać się z dokładnie tą samą prędkością i przy dokładnie dopasowanym położeniu kątowym — w przeciwnym razie część doznaje wstrząsu obrotowego w momencie sprzęgnięcia uchwytu, który może uszkodzić część, uchwyt lub jedno i drugie i z pewnością pogorszy dokładność pozycjonowania elementów obrabianych po przeniesieniu.

W wysokiej jakości tokarkach i frezarkach dwuwrzecionowych o dużej wytrzymałości synchronizację osiąga się poprzez bezpośrednie sprzężenie serwo dwóch napędów wrzecion, przy czym sterownik CNC zarządza obydwoma wrzecionami jako zsynchronizowaną parą podczas sekwencji przenoszenia. Na platformach premium można osiągnąć dokładność synchronizacji położenia kątowego mniejszą niż 0,001 stopnia, co umożliwia precyzyjne indeksowanie elementów na końcu wrzeciona pomocniczego w stosunku do elementów już obrobionych na końcu wrzeciona głównego. Możliwość ta jest niezbędna w przypadku części, w których relacja kątowa pomiędzy elementami przednimi i tylnymi ma kluczowe znaczenie — np. otworów nawierconych krzyżowo, które muszą być wyrównane kątowo z elementami toczonymi, lub rowków wpustowych, które muszą być dopasowane do określonej orientacji.

Siła przenoszenia części jest powiązanym czynnikiem. Wrzeciono pomocnicze musi przesuwać się osiowo, aby podnieść część z uchwytu wrzeciona głównego z kontrolowaną siłą, która zabezpiecza część bez jej zniekształcania – jest to szczególnie ważne w przypadku części cienkościennych lub precyzyjnie szlifowanych powierzchni, które nie tolerują odkształceń podczas zaciskania. Programowalna siła mocowania uchwytu i kontrolowana prędkość zbliżania się do wrzeciona pomocniczego to standardowe cechy maszyn wysokiej jakości; ich brak stanowi znaczące ograniczenie w zastosowaniach precyzyjnych.

Systemy narzędziowe dla dwuwrzecionowych centrów tokarsko-frezarskich

Wybór systemu narzędziowego na wielozadaniowej tokarko-frezarce znacząco wpływa na czas przezbrajania, szybkość wymiany narzędzia, sztywność podczas ciężkich cięć i całkowity koszt oprzyrządowania. W miarę dojrzewania kategorii opcje znacznie się rozszerzyły.

Oprzyrządowanie na żywo oparte na wieżyczce

Najpopularniejsza konfiguracja tokarek dwuwrzecionowych CNC z możliwością frezowania wykorzystuje wielopozycyjną głowicę rewolwerową — zazwyczaj od 12 do 24 stanowisk — gdzie niektóre pozycje są zajmowane przez statyczne narzędzia tokarskie, a inne przez uchwyty narzędzi napędzanych, przenoszące narzędzia obrotowe napędzane przez wbudowany silnik przez głowicę rewolweru. Taka konfiguracja jest ekonomiczna, prosta mechanicznie i zapewnia szybkie indeksowanie narzędzi pomiędzy pozycjami. Ograniczeniem jest sztywność narzędzia czynnego — interfejs napędu przez głowicę rewolwerową zazwyczaj nie jest w stanie dorównać sztywności dedykowanego wrzeciona frezarskiego, co ogranicza ciężkie cięcia frezarskie i ogranicza wysięg narzędzia, który można zastosować, zanim wibracje staną się problemem.

Dedykowane wrzeciono frezarskie z magazynem narzędzi

W pełni dwuwrzecionowe centra tokarsko-frezarskie posiadają dodatkowo dedykowane wrzeciono frezarskie — zamontowane na osi B w celu pozycjonowania kątowego — z magazynem narzędzi mieszczącym od 80 do 120 lub więcej narzędzi dostępnych poprzez automatyczną wymianę narzędzi. Taka konfiguracja zapewnia sztywność frezowania porównywalną z centrum obróbczym, umożliwiając ciężkie frezowanie, szybkie przejścia wykańczające i pełne możliwości konturowania w 5 osiach potrzebne w przypadku złożonych komponentów lotniczych i medycznych. Czas wymiany narzędzia pomiędzy operacjami frezowania wynosi zazwyczaj 3–8 sekund, w zależności od konstrukcji magazynu. Kompromisem jest złożoność i koszt maszyny — taka konfiguracja znacząco zwiększa zarówno cenę zakupu, jak i wiedzę programistyczną wymaganą do wykorzystania pełnych możliwości maszyny.

Standardy interfejsów uchwytów narzędziowych

Interfejs uchwytu narzędziowego — połączenie pomiędzy wrzecionem obrabiarki lub głowicą rewolwerową a zespołem narzędzia skrawającego — wpływa na sztywność, powtarzalność i koszt oprzyrządowania. Chwyty VDI (Verein Deutscher Ingenieure) to standard w przypadku narzędzi tokarskich montowanych na głowicy rewolwerowej w maszynach europejskich i większości azjatyckich. BMT (Base Mount Tooling) zapewnia większą powierzchnię styku i większą sztywność niż VDI, co sprawia, że ​​jest preferowany w zastosowaniach o dużych obciążeniach. W przypadku wrzecion frezarskich złącza HSK (Hollow Shank Taper) — szczególnie HSK-A63 i HSK-A100 — są standardem w nowoczesnych centrach tokarsko-frezarskich ze względu na ich wysoką powtarzalność i sztywność w warunkach frezowania z dużymi prędkościami. Capto (Coromant Capto) to kolejna modułowa opcja interfejsu oferująca zaletę pojedynczej platformy oprawek narzędziowych, której można używać zarówno w pozycjach toczenia, jak i frezowania, upraszczając zarządzanie narzędziownią i redukując zapasy oprawek narzędziowych.

Systemy sterowania CNC: na co zwrócić uwagę poza marką

System sterowania CNC to interfejs, za pośrednictwem którego można uzyskać dostęp do wszystkich możliwości maszyny, programować je i monitorować. W ciężkich tokarkach i frezarkach z dwoma wrzecionami system sterowania musi radzić sobie ze znacznie większą złożonością niż standardowy sterownik tokarki — jednoczesna interpolacja w 5 osiach, synchronizacja wrzeciona, skoordynowane programy części działające jednocześnie na wrzecionie głównym i pomocniczym, zarządzanie trwałością narzędzi w dużym magazynie i często integracja z systemami automatyzacji.

Fanuc, Siemens i Mitsubishi reprezentują dominujące platformy CNC w maszynach w tej kategorii. Każdy z nich ma mocne strony: łączność FOCAS firmy Fanuc i obszerna baza zainstalowanych urządzeń oznacza szerokie wsparcie i możliwości integracji; Siemens SINUMERIK 840D sl oferuje wydajne programowanie wielokanałowe z intuicyjnym interfejsem ShopTurn dostosowanym do złożonego programowania tokarsko-frezarskiego; Mitsubishi M800 zapewnia silne możliwości synchronizacji i jest szeroko stosowany na japońskich platformach o dużej wytrzymałości. Wybór sterowania wpływa nie tylko na znajomość operatora, ale także na dostępność postprocesorów od dostawców oprogramowania CAM, ekosystem oprogramowania aplikacyjnego do zarządzania i monitorowania narzędzi oraz długoterminową dostępność części zamiennych i wsparcia oprogramowania.

Możliwość programowania wielokanałowego to specyficzna funkcja sterowania, która umożliwia rzeczywistą jednoczesną pracę z dwoma wrzecionami. Sterowanie wielokanałowe uruchamia jednocześnie niezależne programy części na wrzecionie głównym i wrzecionie pomocniczym, z punktami synchronizacji, w których kanały czekają na siebie przed kontynuacją – np. na moment przeniesienia części. Bez możliwości pracy wielokanałowej wrzeciono pomocnicze może działać sekwencyjnie dopiero po zakończeniu pracy wrzeciona głównego, eliminując korzyści związane z nakładaniem się operacji na czas cyklu. Sprawdź, czy oferowany system sterowania obejmuje rzeczywistą zdolność wielokanałową, a nie tylko sekwencyjny tryb pracy z wrzecionem pomocniczym, który niektóre maszyny niższego poziomu oferują na rynku jako działanie z dwoma wrzecionami.

Integracja automatyzacji w przypadku produkcji przy wyłączonym świetle i produkcji wielkoseryjnej

Wytrzymałe tokarki i frezarki dwuwrzecionowe stanowią znaczną inwestycję kapitałową, a maksymalizacja wykorzystania maszyny – w tym pracy bezobsługowej poza zmianami – wymaga integracji z systemami automatyzacji w zakresie załadunku i rozładunku części oraz pomiarów w trakcie procesu.

Podajniki prętów

W przypadku części produkowanych z prętów podajnik prętów magazynowych wydłuża autonomiczny czas pracy maszyny z jednej części na cały pręt — zwykle od 3 do 6 metrów — zanim konieczna będzie interwencja operatora. W przypadku maszyn o dużej wytrzymałości i dużych średnicach otworów podajnik prętów musi być przystosowany do ciężaru i średnicy stosowanego pręta. Ciężki pręt o dużych średnicach generuje znaczne wibracje, jeśli nie jest odpowiednio podparty, dlatego podajnik pręta z odpowiednimi prowadnicami podporowymi i tłumieniem drgań jest ważny dla utrzymania jakości obróbki i wydłużenia żywotności łożyska wrzeciona podczas operacji automatycznego podawania pręta.

Zrobotyzowane systemy ładowania

W przypadku zamocowanych detali, które nie mogą być podawane za pomocą prętów, zrobotyzowane systemy ładowania — albo roboty bramowe zintegrowane z konstrukcją maszyny, albo roboty z ramieniem przegubowym na niezależnych platformach — zapewniają zautomatyzowany załadunek i rozładunek części. Maszyna musi być wyposażona w odpowiednie interfejsy do pracy zrobotyzowanej: sygnały otwarcia/zamknięcia uchwytu, obejścia blokady drzwi umożliwiające dostęp robota, czujniki potwierdzenia obecności części oraz protokoły komunikacyjne kompatybilne ze sterownikiem robota. Nowoczesne, wysokowydajne dwuwrzecionowe centra tokarsko-frezarskie głównych producentów zawierają te interfejsy w standardzie lub jako udokumentowane opcje, a zespół inżynierów ds. zastosowań producenta maszyny powinien być zaangażowany w określanie interfejsu automatyzacji podczas procesu zakupu maszyny, a nie po namyśle.

Pomiary w trakcie procesu

Systemy sondowania detali montowane w głowicy narzędziowej lub magazynie umożliwiają wykonywanie pomiarów wymiarowych wewnątrz maszyny po operacjach obróbki, bez konieczności usuwania części. System CNC wykorzystuje te pomiary do automatycznego stosowania korekcji przesunięcia narzędzia przed przejściami wykańczającymi, kompensując wzrost temperatury, zużycie narzędzia i wszelkie odchylenia od wymiarów nominalnych. W przypadku produkcji wielkoseryjnej części o wąskich tolerancjach na dwuwrzecionowym centrum tokarsko-frezarskim pomiary w trakcie procesu zmniejszają ilość złomów, eliminują potrzebę kontroli każdej części w trybie offline i umożliwiają autonomiczną pracę maszyny z dużą pewnością co do jakości wyjściowej. Wykrywanie pęknięć narzędzia — za pomocą sond dotykowych lub czujników emisji akustycznej — to funkcja uzupełniająca, która zatrzymuje maszynę, zanim zepsute narzędzie może uszkodzić kolejne części lub samą maszynę.

Ocena dostawców i całkowity koszt posiadania

Wytrzymała dwuwrzecionowa tokarko-frezarka jest kapitałem trwałym o horyzoncie operacyjnym 15–25 lat. Decyzja o zakupie uwzględnia czynniki wykraczające poza specyfikację maszyny i cenę zakupu, które znacząco wpływają na całkowity koszt posiadania i ryzyko operacyjne w tym okresie.

• Wsparcie inżynieryjne aplikacji: Najbardziej wydajna maszyna jest tylko na tyle użyteczna, jak możliwość prawidłowego zaprogramowania i skonfigurowania jej dla określonych części. Oceń zespół inżynierów aplikacji producenta — jego dogłębne doświadczenie w zakresie materiałów i typów części, chęć przeprowadzenia próbnych cięć części przed zakupem oraz jakość ich wsparcia w zakresie programowania i konfiguracji po sprzedaży. Ocena ta jest ważniejsza w przypadku złożonych centrów tokarsko-frezarskich z dwoma wrzecionami niż w przypadku zakupu prostszych maszyn.
• Dostępność części zamiennych i reakcja serwisu: Nieplanowana awaria maszyny produkującej części o wysokiej wartości wiąże się ze znacznym kosztem w przeliczeniu na godzinę przestoju. Oceń regionalny zapas części zamiennych producenta, czas reakcji inżyniera serwisu terenowego i możliwości zdalnej diagnostyki. Maszyny od producentów z ograniczoną lokalną infrastrukturą serwisową niosą ze sobą wyższe ryzyko operacyjne niż równoważne maszyny od dostawców z ustalonym lokalnym wsparciem.
• Próby cięcia na Twoich materiałach: Przed sfinalizowaniem zakupu maszyny w tej kategorii należy poprosić o próbę cięcia w zakładzie producenta przy użyciu rzeczywistego materiału obrabianego i reprezentatywnego oprzyrządowania. Próba powinna wykazać szybkość usuwania materiału, wykończenie powierzchni i dokładność wymiarową osiągalną dla określonej geometrii części. Producenci pewni możliwości swoich maszyn spełnią tę prośbę; niechęć do tego jest znaczącym sygnałem ostrzegawczym.
• Systemy kompensacji termicznej: Maszyny o dużej wytrzymałości wytwarzają ciepło poprzez cięcie, działanie wrzeciona i układy napędowe, które powodują rozszerzalność cieplną konstrukcji maszyny podczas zmiany roboczej. Bez aktywnej kompensacji ten wzrost termiczny powoduje dryft wymiarowy obrabianych części w ciągu dnia. Oceń podejście producenta do kompensacji termicznej — czy to modele kompensacji geometrycznej, czujniki temperatury i algorytmy korekcji, czy fizyczną symetrię termiczną w konstrukcji maszyny — i poproś o dokumentację wydajności dryftu cieplnego w warunkach długotrwałej pracy.
• Specyfikacje dokładności i standardy weryfikacji: Do specyfikacji dokładności obrabiarki należy dołączyć normę pomiarową, zgodnie z którą zostały one zweryfikowane — normy serii ISO 230 dotyczące dokładności geometrycznej, VDI/DGQ 3441 dotyczące zdolności procesu statystycznego lub protokoły testów specyficzne dla producenta. Twierdzenia dotyczące dokładności bez odniesienia do normy pomiarowej nie mają znaczenia dla celów porównawczych. W przypadku centrów tokarsko-frezarskich szczegółowe testy dokładności synchronizacji wrzeciona, powtarzalności pozycjonowania osi B i powtarzalności wymiany narzędzi powinny być uwzględnione w protokole testu akceptacyjnego negocjowanym w momencie zakupu.