Wytrzymałe dwuwrzecionowe tokarko-frezarki: co robią, jak działają i kiedy ich potrzebujesz

Co to jest dwuwrzecionowa tokarko-frezarka do dużych obciążeń?

Wytrzymała dwuwrzecionowa tokarko-frezarka — nazywana także dwuwrzecionowym centrum tokarsko-frezarskim lub dwuwrzecionową wielozadaniową tokarką CNC — to zaawansowana platforma obróbcza, która łączy funkcje tokarki CNC i frezarki w jednej, sztywnej ramie maszyny. Zamiast prowadzić przedmiot przez oddzielne stanowiska tokarskie i frezarskie, maszyny tej klasy wykonują obie operacje — a często wiercenie, wytaczanie, gwintowanie i kształtowanie — w jednym ustawieniu lub z płynnym przełączaniem między dwoma wrzecionami tej samej maszyny.

Określenie „ciężki” nie jest jedynie terminem marketingowym. Odnosi się do określonego poziomu konstrukcji maszyn, charakteryzującego się znacznie większymi średnicami obrotu, większą mocą wrzeciona i momentem obrotowym, wzmocnionymi odlewami łoża i wrzeciennika oraz sztywnością konstrukcyjną wymaganą do obsługi dużych, złożonych lub trudnych w obróbce przedmiotów. Maszyny te są przeznaczone dla branż, w których rozmiary komponentów, wytrzymałość materiału i wymagania dotyczące tolerancji przekraczają to, co może niezawodnie zapewnić standardowe centrum tokarsko-frezarskie.

Zrozumienie architektury, możliwości i logiki operacyjnej wysokowydajne dwuwrzecionowe tokarko-frezarki jest niezbędne dla każdego inżyniera produkcji, kierownika produkcji lub specjalisty ds. zakupów, który ocenia, czy ta klasa sprzętu jest odpowiednia do jego wymagań w zakresie obróbki.

Architektura podstawowa: Jak zbudowany jest system dwuwrzecionowy

Cechą konstrukcyjną dwuwrzecionowej tokarki i frezarki jest, jak sama nazwa wskazuje, obecność dwóch wrzecion — zazwyczaj wrzeciona głównego i wrzeciona pomocniczego (zwanego również wrzecionem przeciwnym lub wrzecionem pomocniczym). Zrozumienie położenia tych wrzecion i ich interakcji z innymi osiami maszyny ma fundamentalne znaczenie dla zrozumienia możliwości maszyny.

Wrzeciono główne

Wrzeciono główne jest główną osią mocowania i obrotu maszyny. W konfiguracjach do dużych obciążeń wrzeciono główne napędzane jest silnikiem wrzecionowym o wysokim momencie obrotowym — często w zakresie od 30 do 80 kW lub wyższym — zdolnym do utrzymania stabilnych prędkości obrotowych przy agresywnych obciążeniach skrawania. Średnica otworu wrzeciona jest zazwyczaj wystarczająco duża, aby umożliwić podawanie pręta do elementów typu wał, a rozmiar uchwytu w maszynach do dużych obciążeń zwykle waha się od 315 mm do 630 mm lub więcej, w zależności od klasy maszyny.

Wrzeciono pomocnicze

Wrzeciono pomocnicze jest skierowane w stronę wrzeciona głównego wzdłuż osi Z i jest zaprojektowane tak, aby odbierać częściowo obrobiony przedmiot bezpośrednio z wrzeciona głównego za pomocą automatycznego przenoszenia – bez dotykania części przez urządzenie ładujące lub ręce ludzkie. Ta zdolność przenoszenia umożliwia maszynie obróbkę obu końców komponentu w jednym ciągłym cyklu. Wrzeciono pomocnicze w maszynach do dużych obciążeń jest zazwyczaj samodzielnym wrzecionem o pełnej mocy, a nie lekkim zamiennikiem podtrzymki stałej i może wykonywać wszystkie operacje toczenia i frezowania, jakie wykonuje wrzeciono główne.

Konfiguracja głowicy rewolwerowej lub frezującej

Wytrzymałe dwuwrzecionowe centra tokarsko-frezarskie wykorzystują jeden z dwóch systemów dostarczania narzędzi: wielostanowiskową głowicę rewolwerową z ruchomymi (napędzanymi) pozycjami narzędzi lub dedykowaną głowicę frezującą w osi B z pełną możliwością interpolacji 5-osiowej. Obrabiarki rewolwerowe są bardziej powszechne i tańsze i oferują od 12 do 24 stanowisk narzędziowych z narzędziami napędzanymi na niektórych lub wszystkich stacjach. Maszyny z osią B posiadają obrotowe wrzeciono frezarskie, które może orientować narzędzia pod dowolnym kątem, umożliwiając realizację złożonych funkcji kąta złożonego i eliminując większość konieczności stosowania dodatkowych ustawień.

Możliwość osi Y i wielu osi

Standardowa tokarka pracuje tylko na osiach X i Z. Wytrzymałe tokarki i frezarki dwuwrzecionowe dodają oś Y — prostopadły ruch narzędzia względem linii środkowej wrzeciona — co umożliwia frezowanie mimośrodowe, wiercenie mimośrodowe, wycinanie wpustów i konturową obróbkę powierzchni czołowej, której nie jest w stanie wykonać konwencjonalne centrum tokarskie. Wiele nowoczesnych konfiguracji obejmuje również oś C (sterowany obrót wrzeciona) i oś B (pochylenie narzędzia), tworząc pełne możliwości jednoczesnej obróbki 5-osiowej w jednej obudowie maszyny.

Kluczowe operacje obróbcze, które może wykonać dwuwrzecionowe centrum tokarsko-frezarskie

Jednym z najbardziej przekonujących argumentów przemawiających za inwestycją w wytrzymałą dwuwrzecionową tokarko-frezarkę jest szeroki zakres operacji, które łączy ona w jedną platformę. Wszystkie poniższe operacje można wykonać bez wyjmowania przedmiotu z maszyny:

• Toczenie OD i ID: Toczenie średnicy zewnętrznej i wewnętrznej na całej długości części, łącznie z profilowaniem, rowkowaniem, gwintowaniem i planowaniem na obu końcach poprzez przenoszenie wrzeciona.
• Frezowanie narzędziowe na żywo: Frezowanie powierzchni płaskich, frezowanie kieszeni i frezowanie konturów przy użyciu narzędzi napędzanych w głowicy rewolwerowej, podczas gdy wrzeciono jest indeksowane lub obraca się powoli pod kontrolą osi C.
• Wiercenie osiowe i promieniowe: Operacje wiertnicze zarówno wzdłuż osi wrzeciona (osiowe), jak i prostopadle do niego (promieniowe), łącznie z otworami poprzecznymi i kątowymi z pozycjonowaniem w osi B.
• Stukanie i gwintowanie: Zarówno gwintowanie synchroniczne ze sztywnymi oprawkami do gwintowników, jak i frezowanie gwintów przy użyciu narzędzi napędzanych, co eliminuje potrzebę stosowania oddzielnego centrum do gwintowania.
• Cięcie przekładni: Wybrane centra tokarsko-frezarskie o dużej wytrzymałości z osią Y i oprzyrządowaniem napędzanym mogą wykonywać operacje frezowania kół zębatych lub kół zębatych czołowych i wielowypustów.
• Wytaczanie głębokich otworów: Wytaczanie wewnętrzne otworów o dużych średnicach z małymi tolerancjami, powszechne wymaganie w przypadku elementów cylindrów hydraulicznych, korpusów zaworów i obudów pomp.
• Odcięcie i przeniesienie części: Automatyczne przecinanie elementów podawanych z pręta, a następnie pobieranie wrzeciona pomocniczego i obróbka drugiej operacji w jednym nieprzerwanym cyklu.

Cechy konstrukcyjne, które definiują „wytrzymałość” w tej klasie maszyn

Termin „ciężki” niesie ze sobą specyficzne implikacje inżynieryjne w zastosowaniu do tokarek i frezarek dwuwrzecionowych. Maszyny te różnią się od standardowych centrów tokarsko-frezarskich pod względem konstrukcyjnym, które bezpośrednio wpływa na ich zdolność do obróbki wymagających detali i utrzymania precyzji przy dużych siłach skrawania.

Wzmocniona konstrukcja łóżka

W dwuwrzecionowych centrach obróbczych do dużych obciążeń wykorzystuje się łoża z żeliwa Meehanite o grubym przekroju lub prefabrykowane konstrukcje stalowe z wewnętrznymi żebrami zaprojektowanymi w celu maksymalizacji sztywności na skręcanie i zginanie. Geometria łoża jest zwykle nachylona w maszynach z dominującą toczeniem — zwykle 45 lub 60 stopni — co poprawia odprowadzanie wiórów i ustawia strefę skrawania w celu lepszego grawitacyjnego przepływu wiórów z prowadnic. Systemy prowadnic liniowych o przekroju skrzynkowym lub hartowane i szlifowane na wózku zapewniają nośność niezbędną do ciężkiej obróbki przerywanej bez deformacji prowadnicy w czasie.

Silniki wrzecionowe o wysokim momencie obrotowym

Tam, gdzie standardowe centrum tokarsko-frezarskie może być wyposażone w silnik wrzeciona o mocy 15–22 kW, konfiguracje do pracy przy dużych obciążeniach zwykle zaczynają się od 37 kW i sięgają 75 kW lub więcej na największych platformach. Równie ważna jest krzywa momentu obrotowego — powszechne są szczytowe wartości momentu obrotowego od 2000 do ponad 10 000 Nm przy niskich prędkościach wrzeciona, co umożliwia agresywną obróbkę zgrubną przedmiotów o dużej średnicy w twardych materiałach, takich jak Inconel, tytan, stal nierdzewna duplex i hartowana stal narzędziowa. Wbudowana technologia wrzeciona (BIS), w której wrzeciono i wał silnika są bezpośrednio zintegrowane, eliminuje straty w przekładni pasowej lub przekładniowej oraz ogranicza wzrost temperatury.

Systemy kompensacji termicznej

Na poziomach dokładności wymaganych przez klientów z branży lotniczej, energetycznej i inżynierii precyzyjnej wzrost temperatury konstrukcji maszyny jest krytycznym wrogiem dokładności. Wytrzymałe tokarki CNC z dwoma wrzecionami i możliwością frezowania zawierają wiele czujników temperatury w zespołach wrzeciona, łoża i śruby kulowej, przekazując dane do algorytmów kompensacji termicznej układu sterowania CNC. Algorytmy te dokonują w czasie rzeczywistym mikrokorekt pozycji osi, aby zrównoważyć błędy wymiarowe wynikające z rozszerzalności cieplnej — zachowując dokładność części w długich seriach produkcyjnych bez ciągłej ręcznej interwencji pomiarowej.

Zarządzanie chłodziwem i wiórami

Duże detale generują duże ilości wiórów, a operacje frezowania z dużą prędkością w tej samej obudowie co toczenie wymagają zaawansowanego podawania chłodziwa. Centra tokarsko-frezarskie do dużych obciążeń zazwyczaj są wyposażone w chłodziwo dostarczane przez narzędzie pod wysokim ciśnieniem (70 barów lub więcej) do narzędzi wiertniczych i frezarskich, systemy zalewu chłodziwa do toczenia oraz systemy przenośników wiórów lub ślimaków wiórów do ciągłego usuwania wiórów ze strefy skrawania. Właściwe zarządzanie wiórami to nie tylko kwestia czystości — gromadzenie się wiórów w strefie skrawania prowadzi do wtórnego skrawania, uszkodzenia narzędzia i degradacji wykończenia powierzchni.

Branże i zastosowania generujące popyt na te maszyny

Wytrzymałe tokarki i frezarki dwuwrzecionowe nie są urządzeniami ogólnego przeznaczenia. Są to uzasadnione inwestycje dla określonych branż i typów komponentów, w przypadku których połączenie możliwości, sztywności i automatyzacji zapewnia wyniki, których nie może zapewnić żadne alternatywne podejście przy równoważnych kosztach i jakości.

Przewaga produktywności w porównaniu z oddzielnymi konfiguracjami toczenia i frezowania

Uzasadnienie biznesowe dla wytrzymałej dwuwrzecionowej tokarko-frezarki opiera się na porównaniu z alternatywą: prowadzenie tego samego elementu przez dedykowaną tokarkę CNC i oddzielne centrum obróbcze w operacjach sekwencyjnych. To tradycyjne podejście niesie ze sobą koszty i ryzyko, które eliminuje połączona platforma.

Eliminacja błędów ponownego mocowania

Za każdym razem, gdy obrobiony element jest wyjmowany z jednej maszyny i ponownie mocowany na innej, istnieje ryzyko przesunięcia punktu odniesienia, zniekształcenia ponownego mocowania i błędu wyrównania. W przypadku komponentów o wąskiej koncentryczności, prostopadłości lub tolerancjach położenia pomiędzy elementami toczonymi i frezowanymi, ten błąd ponownego mocowania może pochłonąć znaczną część całkowitego budżetu tolerancji. Wykonując wszystkie operacje w jednym ustawieniu lub za pomocą precyzyjnego przeniesienia wrzeciona na wrzeciono, dwuwrzecionowe centrum tokarsko-frezarskie całkowicie eliminuje te błędy współdziałania.

Zmniejszone zapasy produkcji w toku

W tradycyjnym routingu obejmującym wiele maszyn komponenty ustawiają się w kolejce między operacjami — czasami w zatłoczonym warsztacie godzinami lub dniami. Zapasy produkcji w toku (WIP) reprezentują kapitał zajęty, zużycie powierzchni i wydłużony czas realizacji. Dwuwrzecionowe centrum tokarsko-frezarskie przetwarza komponenty od surowca do stanu gotowego w jednym cyklu maszynowym, radykalnie redukując PWT i umożliwiając znacznie większą przepustowość od surowca do gotowego komponentu.

Obniżone koszty pracy i obsługi

Przenoszenie części między maszynami wymaga czasu operatora — rozładunku, transportu, czyszczenia, ponownego pomiaru, ponownego mocowania i przygotowania następnej operacji. W środowiskach produkcyjnych o wysokich płacach praca związana z obsługą może stanowić znaczną część całkowitego kosztu części. Automatyzacja tej sekwencji w ramach jednej maszyny eliminuje wiele punktów styku pracy i pozwala jednemu operatorowi nadzorować cały cykl, zamiast zatrudniać wiele maszyn do wykonywania operacji sekwencyjnych.

Jednoczesna obróbka na obu wrzecionach

Zaawansowane, wysokowydajne maszyny CNC z dwoma wrzecionami umożliwiają jednoczesne skrawanie zarówno na wrzecionie głównym, jak i na wrzecionie pomocniczym — jest to funkcja zwana „cięciem równoważącym” lub „jednoczesnym toczeniem w 4 osiach”. Podczas gdy wrzeciono główne wykonuje przejście zgrubne nowego przedmiotu, wrzeciono pomocnicze może jednocześnie toczyć wykańczająco przeniesioną wcześniej część. To nakładanie się czasów cykli oznacza, że ​​efektywny czas cyklu na część jest znacznie krótszy niż suma obu pojedynczych operacji, co zapewnia poprawę produktywności, której po prostu nie da się osiągnąć w przypadku sekwencyjnej obróbki z jednym wrzecionem.

Systemy sterowania CNC do dwuwrzecionowych centrów tokarsko-frezarskich

System sterowania CNC to mózg wytrzymałej dwuwrzecionowej tokarko-frezarki, a jego możliwości bezpośrednio określają, co może zrobić maszyna, jak łatwo jest programować i jak dobrze integruje się z połączonym środowiskiem produkcyjnym. Nie wszystkie elementy sterujące są sobie równe w tej wymagającej aplikacji.

Wielokanałowa architektura CNC

Dwuwrzecionowe centrum tokarsko-frezarskie wymaga wielokanałowego sterowania CNC — takiego, które może zarządzać dwoma niezależnymi wrzecionami, dwoma lub większą liczbą nośników narzędzi i wieloma jednoczesnymi ruchami osi bez konfliktów i zakłóceń. Sterowniki firmy Siemens (SINUMERIK 840D sl/ONE), Fanuc (seria 30i/31i/32i), Mitsubishi (seria M800) i opatentowany przez firmę Mazak MAZATROL obsługują pracę wielokanałową z funkcjami synchronizacji, które automatycznie koordynują przekazywanie części między wrzecionami, zsynchronizowane gwintowanie i zrównoważone cykle skrawania.

Programowanie konwersacyjne i kompatybilne z CAM

Programowanie dwuwrzecionowego centrum obróbczego do dużych obciążeń jest znacznie bardziej złożone niż programowanie standardowej 2-osiowej tokarki CNC. Nowoczesne sterowniki rozwiązują ten problem na dwa sposoby: konwersacyjne interfejsy programowania (takie jak MAZATROL firmy Mazak lub OSP firmy Okuma), które prowadzą operatora przez programowanie części funkcja po funkcji bez konieczności posiadania wiedzy na temat kodu G, oraz postprocesory oprogramowania CAM (firm Mastercam, Hypermill, Siemens NX i innych), które generują wielokanałowy kod specyficzny dla maszyny na podstawie modeli 3D. W przypadku złożonych komponentów lotniczych i energetycznych programowanie CAM w trybie offline z pełną symulacją maszyny jest standardowym podejściem do unikania kolizji i optymalizacji czasów cykli przed wycięciem pierwszego wióra.

Unikanie kolizji i symulacja maszyn

Dzięki dwóm wrzecionom, dwóm nośnikom narzędzi i wielu osiom poruszającym się jednocześnie w ograniczonej obudowie maszyny ryzyko kolizji jest znacznie wyższe niż w przypadku prostej tokarki 2-osiowej. Wysokiej klasy sterowanie CNC dla dwuwrzecionowych centrów tokarsko-frezarskich obejmuje symulację maszyny 3D w czasie rzeczywistym i wykrywanie kolizji, które sprawdza ścieżki narzędzia względem wszystkich elementów maszyny — w tym szczęk uchwytowych, podtrzymki stałej i wrzeciona przeciwnego — przed wykonaniem każdego ruchu. Ta możliwość nie jest funkcją luksusową; jest to istotne zabezpieczenie zapobiegające katastrofalnym awariom, które w ciągu milisekund mogą zniszczyć narzędzia, przedmioty obrabiane i łożyska wrzecion.

Kluczowe specyfikacje do oceny przy wyborze maszyny

Wybór odpowiedniej dwuwrzecionowej tokarki i frezarki do dużych obciążeń wymaga systematycznej oceny specyfikacji technicznych w porównaniu z rzeczywistymi wymaganiami dotyczącymi powłoki przedmiotu obrabianego, materiału i objętości. Następujące parametry są najważniejsze do oceny.

• Maksymalna średnica obrotu i rozmiar uchwytu: Określa największą średnicę przedmiotu obrabianego, jaką może obsłużyć maszyna. W przypadku maszyn do dużych obciążeń powszechne są średnice obrotu od 500 mm do ponad 1000 mm. Upewnij się, że skok szczęk uchwytu i średnica otworu odpowiadają rzeczywistym wymiarom przedmiotu obrabianego, a nie tylko nominalnemu odchyleniu.
• Maksymalna długość toczenia: Przesuw osi Z pomiędzy czopem wrzeciona a konikiem określa najdłuższy wał lub cylinder, jaki maszyna może obrócić. W konfiguracjach do dużych obciążeń dostępne są długości toczenia od 1500 mm do 4000 mm lub większe, w zależności od konfiguracji łóżka.
• Moc i moment obrotowy wrzeciona głównego i pomocniczego: Podaj odpowiednio w kW i Nm. W przypadku obróbki twardych materiałów moment obrotowy przy niskich obrotach jest parametrem krytycznym. Upewnij się, że moc znamionowa wrzeciona pomocniczego jest odpowiednia dla drugiej operacji, którą będzie wykonywać — wrzeciono pomocnicze o zbyt małej mocy stanie się wąskim gardłem w produkcji.
• Moc wrzeciona narzędzia na żywo i maksymalne obroty: Określa zdolność frezowania maszyny. Silniki narzędziowe pod napięciem o mocy 10–25 kW i prędkościach do 6 000–12 000 obr./min nadają się do większości zastosowań związanych z frezowaniem; bardziej wymagające prace frezarskie mogą wymagać dedykowanego wrzeciona frezarskiego w osi B pracującego na wyższych obrotach.
• Przesuw osi Y: Zakres możliwości frezowania niecentrycznego. Skok osi Y w zakresie od ±50 mm do ±100 mm pokrywa większość zastosowań związanych z wierceniem i frezowaniem mimośrodowym; większe wartości są potrzebne w przypadku frezowania szerokiej powierzchni lub elementów oddalonych od linii środkowej.
• Liczba stacji narzędziowych i stanowisk narzędzi ruchomych: Więcej stacji zmniejsza liczbę wymian narzędzi wymaganych w połowie cyklu i umożliwia większą różnorodność narzędzi w jednym programie. Wytrzymałe głowice tokarsko-frezarskie z 24 stacjami, wszystkie pod napięciem, zapewniają maksymalną elastyczność w przypadku złożonych komponentów.
• Maksymalna masa obrabianego przedmiotu: Nośność wrzeciona, uchwytu i układu podtrzymki określa najcięższy przedmiot obrabiany, który maszyna może bezpiecznie utrzymać i obracać. Jest to krytyczny parametr w przypadku dużych kołnierzy, korpusów zaworów lub elementów kęsów.

Integracja z systemami automatyki i Przemysłu 4.0

Wytrzymała tokarko-frezarka dwuwrzecionowa stanowi poważną inwestycję kapitałową, a maksymalizacja jej wykorzystania – najlepiej w kierunku pracy przy wyłączonym świetle lub prawie bez nadzoru – wymaga integracji z systemami automatyki i cyfrową infrastrukturą produkcyjną.

Zautomatyzowane podawanie prętów i ładowanie części

Podajniki prętów zintegrowane z wrzecionem głównym umożliwiają ciągłą obróbkę prętów bez interwencji operatora przy załadunku surowca. W przypadku kęsów lub dużych prac związanych z kuciem można skonfigurować ładowarki bramowe, systemy ramion robotycznych lub automatyzację ładowania opartą na paletach w celu podawania detali do uchwytu wrzeciona głównego, umożliwiając dłuższą pracę bez nadzoru. Zdolność wrzeciona pomocniczego do automatycznego przyjmowania i wyrzucania gotowych części zamyka pętlę automatyzacji bez konieczności ręcznego rozładunku.

Pomiary w trakcie procesu i sterowanie adaptacyjne

Integracja systemów pomiarowych z sondą dotykową w cyklu maszyny umożliwia systemowi CNC pomiar wymiarów krytycznych po przejściach obróbki zgrubnej lub półwykańczającej i automatyczne dostosowywanie kolejnych przesunięć narzędzi w celu kompensacji zużycia narzędzia, wzrostu temperatury lub zmian materiału. Ta zdolność adaptacyjnego sterowania jest szczególnie cenna w przypadku długoterminowej produkcji komponentów o wąskich tolerancjach, gdzie ręczne sprawdzanie parametrów pomiędzy operacjami byłoby zbyt czasochłonne.

Łączność danych i monitorowanie OEE

Nowoczesne, dwuwrzecionowe centra obróbcze do dużych obciążeń obsługują MTConnect, OPC-UA lub zastrzeżone protokoły IoT, które umożliwiają przesyłanie strumieniowe danych dotyczących wydajności maszyny – obciążenia wrzeciona, czasów cykli, historii alarmów, zużycia narzędzi i diagnostyki osi – do systemów realizacji produkcji (MES) lub platform monitorowania w chmurze. Ta łączność danych stanowi podstawę monitorowania ogólnej efektywności sprzętu (OEE), planowania konserwacji predykcyjnej i programów ciągłego doskonalenia, które pozwalają uzyskać maksymalną wartość z kapitału zainwestowanego w maszynę.

Wiodący producenci w segmencie wysokowydajnych frezarek tokarskich z dwoma wrzecionami

Kilku producentów obrabiarek zyskało dobrą reputację, szczególnie w kategorii toczenia i frezowania z dwoma wrzecionami do dużych obciążeń. Każdy z nich zapewnia inną filozofię inżynierii, preferencje dotyczące sterowania i siłę aplikacji.

• Mazak (Japonia): Seria INTEGREX firmy Mazak to jedna z najbardziej rozpoznawalnych na świecie rodzin wielozadaniowych centrów tokarsko-frezarskich. Wytrzymałe modele INTEGREX z podwójnym wrzecionem i głowicami frezarskimi w osi B stanowią wzorce w obróbce w sektorze lotniczym i energetycznym, wspieranymi przez system konwersacyjnego sterowania MAZATROL firmy Mazak.
• DMG MORI (Niemcy/Japonia): Dwuwrzecionowe centra tokarskie serii CTX i NTX firmy DMG MORI obejmują szeroką gamę ciężkich zastosowań w tokarko-frezarkach, z opcjami sterowania Siemens lub Fanuc i ścisłą integracją z cyfrowym ekosystemem produkcyjnym CELOS DMG MORI.
• Okuma (Japonia): Serie MULTUS i LU firmy Okuma oferują konfiguracje z dwoma wrzecionami z opatentowanym sterowaniem OSP oraz opcjami integracji robotów ARMROID i STANDROID w celu automatycznego ładowania. Okuma jest szczególnie znana ze stabilności termicznej dzięki konstrukcji maszyny z koncepcją przyjazną dla ciepła.
• Nakamura-Tome (Japonia): Specjalizujące się w złożonych, wielozadaniowych centrach tokarskich, serie AS i NTY firmy Nakamura-Tome są szeroko stosowane w motoryzacji i inżynierii precyzyjnej do obróbki elementów wałów i kołnierzy o dużym stopniu złożoności, wymagających zarówno operacji toczenia, jak i frezowania.
• Doosan (Korea Południowa): Serie Puma MX i LYNX firmy Doosan oferują konkurencyjne, wytrzymałe konfiguracje tokarsko-frezarskie z dwoma wrzecionami w cenach, które czyni je atrakcyjnymi dla warsztatów i producentów kontraktowych wchodzących po raz pierwszy do segmentu obróbki wielozadaniowej.
• WFL Millturn Technologies (Austria): Firma WFL specjalizuje się wyłącznie w tokarko-frezarkach o dużej wydajności — seria MILLTURN jest przeznaczona do obróbki największych obwiedni detali na rynku, w tym wałów korbowych, wałów napędowych i dużych elementów konstrukcyjnych przemysłu lotniczego o długości kilku metrów.